导读：1、食堂及餐厅的含油污水，应经除油装置后方许排入污水管道。2、污水流量应按设计秒流量计算。3、含食用油污水在池内的流速不得大于0005m/s。4、含食用油污水在池水的停留时间为2~10min。5、人工除油的隔油池内存油部分的容积不得小于该池
1、食堂及餐厅的含油污水，应经除油装置后方许排入污水管道。
2、污水流量应按设计秒流量计算。
3、含食用油污水在池内的流速不得大于0005m/s。
4、含食用油污水在池水的停留时间为2~10min。
5、人工除油的隔油池内存油部分的容积不得小于该池有效容积的25%。
6、隔油池应设活动盖板。进水管应考虑有清通的可能。
隔油池构造
1、隔油池的构造多采用平流式，含油废水通过配水槽进入平面为矩形的隔油池，沿水平方向缓慢流动，在流动中油品上浮水面，由集油管或设置在池面的刮油机推送到集油管中流入脱水罐。
2、在隔油池中沉淀下来的重油及其他杂质，积聚到池底污泥斗中，通过排泥管进入污泥管中。经过隔油处理的废水则溢流入排水渠排出池外，进行后续处理，以去除乳化油及其他污染物。
扩展资料
1、处理原理
（1）利用隔油池与沉淀池处理废水的基本原理相同，都是利用废水中悬浮物和水的比重不同而达到分离的目的。
（2）隔油池的构造多采用平流式，含油废水通过配水槽进入平面为矩形的隔油池，沿水平方向缓慢流动，在流动中油品上浮水面，由集油管或设置在池面的刮油机推送到集油管中流入脱水罐。在隔油池中沉淀下来的重油及其他杂质，积聚到池底污泥斗中，通过排泥管进入污泥管中。
（3）隔油池多用钢筋混凝土筑造,也有用砖石砌筑的 在矩形平面上，沿水流方向分为2～4格，每格宽度一般不超过6米，以便布水均匀。有效水深不超过2米，隔油池的长度一般比每一格的宽度大 4倍以上。隔油池多用链带式的刮油机和刮泥机分别刮除浮油和池底污泥。
（4）一般每格安装一组刮油机和刮泥机，设一个污泥斗。若每格中间加设档板，挡板两侧都安装刮油机和刮泥机，并设污泥斗，则称为两段式隔油池，可以提高除油效率，但设备增多，能耗增高。若在隔油池内加设若干斜板，也可以提高除油效率，但建设投资较高。
（5）在寒冷地区，为防止冬季油品凝固，可在集油管底部设蒸汽管加热。隔油池一般都要加盖，并在盖板下设蒸汽管，以便保温，防止隔油池起火和油品挥发，并可防止灰沙进入。
2、安装说明
（1）隔油池产品需直接安装在含有污水、油水流经的通道上，把污水出口对准油水分离器带格栏的进口即可，与其他设备可用管道连接。安装时必须将油水分离器（隔油池）调整到水平位置。
（2）之一次使用前应把设备注满自来水，调节水位调节管，使水位调节管的顶部与溢油槽上边缘处于同一水平面进水管的位置应与杂物分离箱保持一定的距离，以方便将杂物分离箱取出为宜。
（3）通入含油废水，再次调节水位调节管，直到排油管只排油不排水即可。
（4）如果排油管位置过低，可将设备盖板打开，用工具将油取出。
参考资料：
有连续油管车组和连续油管半挂车之分，不过原理是一样的。说原理之前先说说连续油管车的组成：车底盘，连续油管滚筒、连续油管注入头，连续油管检测仪，倒管器，防喷器，台上发动机，随车启动机等；
之所以采油连续油管车的原因是：车装载，机动性强，适应中国西南、西北山区、丘陵等油田恶劣路况。
具体原理：连续油管工具从大的范围来分有地面使用的工具和井下使用的工具两大类。连续油管设备在进行井口安装和地面维护等情况下使用的工具均称为连续油管的地面工具或装置。
连续油管在进行井下作业，安装在连续油管自由端，下入到井下进行施工作业时使用的工具均称为连续油管井下工具。
连续油管井下工具：
1、工具接头：
11 内卡连接器
1）工具简介
内卡瓦连接器是将井下工具与连续管进行连接的一种连接工具。连接时，将卡瓦插入 连续管内壁，初步预紧可以使卡瓦外齿咬紧连续管内壁。当受轴向力时，在卡瓦锥面贴合作用下产生径向卡紧力将连续管内壁咬住，实现井下工具与连续管的连接。
2）使用 ***
使用本工具前，需要根据连续管的尺寸和壁厚确定合适的卡瓦和密封头。确定后，将连续管内壁离端口150mm距离处的焊缝打磨光滑，并且确保O型圈密封处光滑、工具能插到位。
安装时，将心轴、卡瓦、密封头等插入到连续管内径的合适位置，拧紧芯轴上的推动螺母，预紧卡瓦，然后将下连接头连接上，即可完成安装。当工具与连续管之间产生作用力时，卡瓦与连续管壁将会越拉越紧。
12 外卡连接器
1）工具简介
外卡瓦连接器是通过紧定螺钉和卡瓦共同作用，将井下工具与连续管进行连接的一种连接工具。紧定螺钉和卡瓦双重保证连接的可靠性。连接器上的“O”型圈可以保证工具与连续管之间的密封。
2）使用 ***
连接时，用切割刀在相对较直的地方将连续管切平整，并用锉刀去掉切口毛刺并倒约1×45°的角。
将连接器的上接头、卡瓦、下接头拆分，先将上接头、卡瓦先后插入连续管中，下接头装完密封圈后插入连续管，直至连续管通过两个密封O型圈，完成后下移卡瓦和上接头，并用管钳将上下接头用力拧紧。
卡瓦预紧后，仍需安装紧定螺钉，先用攻槽螺钉通过上接头的螺纹孔在连续管壁上造槽，用手拧紧攻槽螺钉后再用扳手拧3～4圈，这是就在连续管壁上产生一凹槽，用紧定螺钉替换攻槽螺钉，直至八个螺钉均完成，紧定螺钉安装完成。
13 压制式连接器
1）工具简介
压制式连接器是将井下工具与连续管进行连接的一种连接工具。通过连续管环压工具对连续管进行压制，实现连接。
2）使用 ***
使用本工具前，将连续管内壁离端口65mm距离处的焊缝打磨光滑，并且确保O型圈密封处光滑、工具能插到位。
安装时，先在连续管外圈标定相应的压环位置，将本工具插到位后，用环压工具在标记位置处进行环压，完成后将衬套上紧，既可使连接后无大台阶，又可防止压制松动。
14 紧定螺钉连接器
1）工具简介
紧定螺钉连接器是通过紧定螺钉，将井下工具与连续管进行连接的一种连接工具。紧定螺钉连接器的连接可靠性，主要是由紧定螺钉在连续管壁上产生的凹槽深度、螺钉数量和材质决定的。连续管壁凹槽的生成需要攻槽螺钉。
2）使用 ***
工具装全O型圈后，插入；连续管中，并且确保O型圈通过连续管切口。将12个攻槽螺钉全部用手拧到头，防止工具与连续挂相对滑动。之一次将全部攻槽螺钉拧两圈，如果一切顺利，将每个攻槽螺钉继续向里拧两圈。完成后，将攻槽螺钉替换成紧定螺钉，并拧紧。
连续油管井下工具：
2、单流阀：
双瓣回压阀
1）工具简介
双瓣回压阀是标准的连续管工具，可以防止紧急情况时井底压力进入连续管，引起连续管损坏或地面设备出现故障。在作业中，球和其它投射物均可顺利通过双瓣回压阀。
2）使用 *** 及特点
装好密封圈后，连接于连接器下方。
连接简单、方便；
低压时，聚四氟乙烯密封，高压时，金属与金属密封。
3、冲洗工具：
作为水平井冲砂配套工具
最主要的就是喷头。针对砂粒不
同直径，不同沉降速度，不同的
板结程度，开发不同型式的喷头。
喷头的型式有：直射流、前后射流、
固定旋转射流、旋转射流等。
31 固定旋流喷头
1）工具简介
固定旋流喷头是冲洗工具一种，冲洗时由于喷射孔的偏心，喷出的流体碰触井壁后产生旋流效果，可以实现有效地清洗。。
2）使用 ***
根据工艺设计、选择合适的喷嘴安装上后，连接在基本工具串上。
32 前后射流喷头
1）工具简介
前后射流喷头是冲洗工具一种，冲洗时工具同时前、后方向喷射，进行有效地清洗。
2）使用 ***
根据工艺设计、选择合适的喷嘴安装上后，连接在基本工具串上。
33 注氮喷头
1）工具简介
注氮头是进行注氮作业的一种工具，向上的喷嘴可以增加注氮排液的效果。
2）使用 ***
根据工艺设计、选择合适的喷嘴安装上后，连接在基本工具串上。
34 前后射流喷头
1）工具简介
旋转射流喷头是冲洗工具一种，喷射时由于喷射孔的偏心和离心作用，使喷射头产生旋转，并且喷出的流体碰触井壁后产生旋流效果，可以实现有效地清洗。根据工艺设计、选择合适的喷嘴安装上后，连接在基本工具串上。
2）使用 ***
根据工艺设计，选择合适的喷嘴安装上后，
连接在基本工具串上。
34 旋转注酸头
1）工具简介
旋转注酸头是油田井下酸化作业的一种工具，酸化时在井下进行旋转喷射酸化。
2）使用 ***
根据工艺设计、选择合适的喷嘴安装上后，连接在基本工具串上，
安全有效的进行酸化作业。
棍弯机油管接头设计的目的加强弯管接头的强度。根据查询相关 *** 息显示，目的就是解决现有技术中的问题，提出一种油管弯管接头及其制造工艺，能够加强弯管接头的强度，不容易损坏，过滤结构安装处设置直径增大的空腔结构，增大过滤时的流体流量，加强与油管连接处的强度，防止油管脱落或漏油。
以技术调研、室内可行性评价实验和油藏精细描述研究成果为基础，优化设计了CO2驱油试验方案，并于2003年3月进行了矿场试验。
1注气方案
(1)数值模拟研究
根据地质研究成果，建立了试验区的三维地质模型。进行了数值模拟网格划分，纵向上划分为4个网格，并形成一套变深度的网格系统。平面上网格方向基本与构造长轴一致，网格总数为40×42=1680个。在三维地质建模的基础上，对注气驱油室内实验数据进行了拟合。
PVT相态实验拟合:应用相态模拟软件Winprop对芳48井区原油高压PVT实验数据进行了拟合，主要包括地层流体重馏分的特征化、组分归并、饱和压力计算、单次闪蒸实验拟合、等组成膨胀实验拟合、多级脱气实验拟合、注CO2气膨胀实验拟合及相图计算等。最后得到了能反映地层流体实际性质变化的流体PVT参数场。
拟组分划分:将芳48井区地层原油归并为6个拟组分:CO2，N2-C1，C2-C6，C7-C16，C17-C30，C31+。在参数优化过程中重点考虑对原油性质和流动性质影响较大的饱和压力、气油比、密度等组成膨胀和流体黏度的拟合效果。
细管实验拟合及注气混相驱研究:通过细管实验拟合，确定了芳48井区油藏流体注CO2气的最小混相压力，同时模拟计算了注气过程P-X相图和多级接触的拟三元相图。分析了芳48井区油藏流体在注CO2气时的混相能力及特征。
长岩心驱替实验拟合:长岩心驱替实验拟合的目的是通过对注气方式和实验结果的匹配，对相对渗透率曲线和毛管压力曲线等参数进行适当的修正，为三维油藏数值模拟研究提供符合实际的基本渗流特征数据。对3个不同压力下的注CO2气长岩心驱替实验进行了拟合(表6-28)。
表6-28 注CO2气长岩心驱替实验拟合结果
在地质建模和实验数据拟合的基础上，对不同注气速度的6套方案进行了数值模拟指标预测(表6-29)。从表中可见，随着注气速度的提高，采收率增加。主要由于注气速度提高后使地层压力保持水平升高，从而更有利于提高驱油效率。但随着注气速度的进一步提高，换油率下降。
表6-29 不同注气速度数值模拟主要指标预测结果
从注气速度与累积增油量的关系看(图6-20)，随着注气速度的增加，累积增油量变化不大，表明提高注气速度对开发效果影响不明显。
图6-20 CO2注入速度与累积增油量的关系
(2)方案设计结果
根据室内实验和数值模拟研究成果，平均日注CO215t时方案预测指标较好，且随着注气速度增加，采收率提高。到模拟结束时累积产油614×104t，采出程度2402%。考虑到室内实验和数值模拟与矿场实际有一定的误差，且为便于现场实际操作，尽量加快试验进程，力争早日得出CO2驱油试验结论，方案设计初期日注气20t，同时根据注气井和连通油井动态变化情况进行跟踪调整。
2采油工艺
(1)注入工艺
油管:通过玻璃钢油管、渗镍磷油管、耐蚀合金钢油管对比分析，优选了J55钢级、 ″平式渗镍磷油管。
注入管柱:采用Y341-114封隔器整体式注入管柱，该管柱由井下循环阀、Y341-114封隔器、球座、喇叭口组成，井下工具采用抗CO2腐蚀合金钢加工，管柱可实现抗CO2腐蚀、承压高、密封性能好的要求，承压差为25MPa，耐温120℃，使用寿命可达2年以上。
注入井井口:注入井井口抗CO2腐蚀可分为DD、EE和FF3个级别。DD级井口材质为35CrMo;EE级井口材质在与腐蚀性介质接触的关键部位，如阀芯、隔环、压盖等采用抗CO2腐蚀合金钢材料制造，其他部位采用35CrMo;FF级井口材质全部采用抗CO2腐蚀合金钢;根据压力资料，选择承压高、密封性好的KQ65-35-FF注入井井口;井口安装单流阀。
辅助防腐工艺:在使用防腐油管和套管的同时，油管使用柴油作为隔离液，缓蚀剂预处理;油套环空加缓蚀剂进行压力平衡、防腐来保护油、套管。目前，国内外较好的缓蚀剂主要类型有丙炔醇类、有机胺类、咪唑啉类和季胺类。中原油田对咪唑啉类缓蚀剂在不同浓度和不同分压下进行了试验，缓蚀率达867%～960%，说明咪唑啉类缓蚀剂能够很好地防CO2腐蚀。管柱下井后反循环替入防腐剂充满油套管环形空间，后期注入过程间断补充防腐剂。投注时，油管先挤入隔离液柴油，然后挤入防腐剂进行油管预处理。
(2)抽油举升工艺
油管和抽油杆:渗镍磷处理技术主要依靠渗镍磷层(厚度为20～40μm)来隔绝钢体与腐蚀介质的接触，从而达到防腐的目的。该技术的优点是工艺简单、成本低。考虑与测试技术相容，油井采用 小接箍外加厚 平式组合油管，即上部800m采用渗镍磷 小接箍外加厚油管，其余井段采用渗镍磷 平式油管。
抽油杆采用Ф25×Ф22×Ф19mmH级表面渗镍磷抽油杆;抽油泵选用Ф32mm整筒泵;抽油机选用YCYJ10-3-37HB节能抽油机;为满足动态监测要求，考虑防CO2腐蚀，井口选用偏心250-EE井口。
(3)机械采油配套工艺
防气工艺:为提高泵效，防止气锁，在抽油泵下安装气锚。
清防蜡工艺:清防蜡剂采用油溶性清防蜡剂。
防腐工艺:采出井见效后，气、水、油混合物存在一定的腐蚀性，在使用防腐蚀油管和抽油杆的同时，生产过程中，采用缓蚀剂防腐，并根据采出液CO2监测量，确定加药制度。
防垢工艺:从江苏油田试验情况看，CO2驱在采出井出现了井下结垢现象，采取的措施是采用点滴加药方式向油套环空加入阻垢剂。大庆油田采油八厂在2000年研究了井下固体防垢工艺，主剂为氨基三甲叉膦酸和聚丙烯酸钠。室内实验结果表明，当防垢剂浓度在20～60mg/L范围内时，防垢率可达902%～984%。将防垢剂固化，安装在抽油泵下部，随生产管柱下入井内。现场检测结果表明，试验井采出液中阻垢剂的浓度能够控制在有效浓度之内，有效期1年，起到了较好的防垢作用。因此在采出井下入井下固体防垢器和油套环空加阻垢剂的措施进行防垢。
计量工艺:根据地面流程，确定相应的单井计量工艺，采用液面恢复法和井口收油罐量油或翻斗计量方式同时计量。
3地面工艺
注入工程:在试验区建注入站1座，液态CO2冷冻储存，升压注入。在注入井西南侧建注入站1座，由CO2站的罐车将CO2送到注入站后，经卸车泵输入30m3储罐，设置一套制冷装置维持储罐温度在0～10℃，储罐内的CO2经注入泵注入井口。由于该工艺未考虑喂液泵，在试验过程中无法正常运行，后调整为撬装注气装置，满足了试验区注气要求。
原油集输工程:原油集输系统新建油井5口采用集中拉油方案。单井计量均采用固定式翻斗仪计量;集油管道内采用熔结环氧粉末防腐层，厚度大于等于350μm，工厂预制;补口采用承插式管道内补口接头，现场焊接。储罐内防腐层结构为:环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm，环氧防静电涂料面漆2道，干膜厚度120μm。
4方案实施情况
注气井(芳188-138)于2003年3月开始试注，该井只射开FⅠ7层，砂岩厚度103m，有效厚度60m，未压裂直接投注。初期井口压力14～15MPa，日注液态CO25t。截至2004年6月底，油压130MPa，日注液态CO23t左右，受注入状况等因素影响，仅累积注入液态CO2596t。2004年7月以来，按方案实施，平均日注气20t左右。截至2004年12月底，注入压力在125MPa左右，累积注入液态CO25396t(01079PV)。
2005年继续按方案设计注气(日注20t左右)，其间5～7月对注气井组进行了整体试井。截至2005年底，注入压力在125～130MPa，累积注入液态CO215000t(0 *** V)。
根据井组内油井受效和见气情况，2005年10月改为脉冲注气，并利用数值模拟技术对脉冲注气周期、注气速度等参数进行了优化。根据优化后的方案，先后分3个段塞注入液态CO25239t。截至2006年底，累积注气20373t，注入地 *** 积0407PV。2007年1～2月按方案要求停注，4月份恢复注气11d，共注入CO2301t;受钻关等因素影响，5～9月注气井停住;10月份开展了注气井组双向调剖现场试验，共注入调剖剂480m3和CO2533t。截至2007年底，累计注入CO220674t(041 *** V)。
试验区4口老油井平均单井射开砂岩厚度129m，有效厚度109m。1999年10～11月用YD-89型射孔枪射孔后，进行了压裂改造，平均单井压裂砂岩厚度122m，有效厚度103m。2002年底转抽油投产，初期平均单井日产油35t，采油强度034t/d·m;2004年8月为加快试验进展，投产了距注气井80m的未压裂井芳188-137，投产初期几乎没有自然产能，2005年3月对该井进行了吞吐试验，吞吐后该井开始受效，日产油更高15t。试验区从2004年7月开始受效，到2005年3月见到注入气，经过脉冲注气、油井间开等调整措施，投产5年时平均单井日产油08t，采油强度008t/d·m。
油管是在钻探完成后将原油和天然气从油气层运输到地表的管道，它用以承受开采过程中产生的压力。
油管规格：8-1240×1-200mm。
油管的外径一般为603 毫米到1143毫米。
油管端部加工形式有：不加厚带螺纹和接箍， 外加厚带螺纹和接箍，平端，不加厚带螺纹和接箍， 外加厚带螺纹和接箍。
管道分类
1、按材料分类：金属管道和非金属管道。
2、按设计压力分类：真空管道、低压管道、高压管道、超高压管道。
3、按输送温度分类：低温管道、常温管道、中温和高温管道。
